• Sirinevler, Zübeyde Hanim Caddesi no.395 Altinordu 52200, Turkey
Paslanmaz Çelik Çapak Temizleme Prosesi

Paslanmaz Çelik Çapak Temizleme Prosesi

Paslanmaz çelik çapak temizleme işlemi genellikle paslanmaz çelik bir parçanın üretiminin zorunlu bir adımıdır. İşletmenizin boyutu ne olursa olsun, çapak alma işlemi mükemmel kalitede nihai ürüne sahip olmak için inanılmaz derecede önemli bir işlemdir. Paslanmaz çelik mamul üretiminde çapak alma prosesi güvenlik, estetik ve bir sonraki imalat süreci için gereklidir. Endüstride metaller belirli bir şekil ve boyuttaki parçaları elde etmek için birçok yöntemle işlenirler. Örnek olarak paslanmaz çelik; kaynak, döküm freze gibi pek çok işlemden geçerek son formuna ulaşır. Bu işlemler esnasında genellikle parça kenarlarında ve yüzey üzerinde kaba çıkıntılar ve keskin kenarlar meydana getirir. Paslanmaz çelik metal üzerinde ve kenarlarında meydana gelebilecek bu hususlar, malzemeyi kullanırken kırılmasına ya da yapısal olarak zayıf hale gelmesine sebep olarak kullanıcılar için tehlikeli sonuçlar doğurabilirler. Ayrıca Paslanmaz çelik mamul malzeme üzerindeki çapaklar birçok tedarikçi için parçaları ret etme sebeplerinden biridir.

Paslanmaz Çelik Çapak Temizleme Prosesi

Üreticiler el taşlayıcı makinelerini ya da diğer manuel paslanmaz çelik çapak temizleme proseslerini kullanarak ürün üzerinde bulunan çapakları geleneksel yöntemlerle giderebilirler. Bu geleneksel yöntemler oldukça yavaş ilerler ve çok zaman alıcıdır. Ayrıca manuel paslanmaz çelik çapak temizleme işlemi için parçaların tekrar ve tekrar tezgâhtan çıkarılmasını ve yeniden bağlanmasını gerektiren bir süreçtir. Bu işlemler işinde uzman çok deneyimli ustalar tarafından bile gerçekleştirilse, bir parçadan diğer parçaya geçişlerde gerekli olan proses tutarlılığını sağlamak imkansızdır.

Manuel paslanmak çelik çapak temizleme işlemine verimli bir alternatif olarak tam otomatik paslanmaz çelik çapak temizleme otomasyon sistemleri geliştirilmiştir. Bu otomasyon sistemleri üreticiye çeşitli faydalar sunar. Nihai kenar ve yüzey koşulları bilgisayar tarafından tanımlandığı ve programlandığı için maksimum tekrarlana bilirlik sunar. Parçanın tezgâhtan çıkarılıp yeniden bağlanmasına ihtiyaç olmadığından toplam parça üretimi süresi kısalır, üretim miktarı artar ve üründen ürüne ortaya çıkan tolerans farklılıkları ortadan kalkar. Günümüzde paslanmaz çelik çapak temizleme otomasyon sistemlerini geliştiren firmalar artan ihtiyacı karşılamak için son teknoloji ürünü daha fonksiyonlu ve faydalı paslanmaz çelik çapak temizleme otomasyon sistemlerini geliştirme çabalarını devam ettirmektedirler.

En kritik uygulamalar için paslanmaz çelik çapak temizleme makine üreticileri; kenar profilleri oluşturmak ve özellikle yüzey üzerindeki bir deliğin veya çıkışında oluşan çapakları gidermek için özel mühendislik çalışması yapılmış otomasyon sistemleri, makineler ve takımlar sunmaktadırlar. Bazı çapak temizleme makineleri aynı zamanda deliklerin girişteki ve çıkışındaki çapakları giderebilme yeteneğine sahiptir.

Paslanmaz Çelik Çapak Temizleme Prosesi

Uygulamada Paslanmaz Çelik Çapak Temizleme

Malzeme doğruluğu ve tutarlılığını en üst düzeye taşımak, nihai ürün kalitesini artırmak için ve bir parçanın bir tezgâhtan diğer bir tezgâha taşınmasında kaybedilen süreden tasarruf etmek için paslanmaz çelik çapak temizleme prosesi parçayı işleme operasyonun bir parçası olarak da geliştirebilir.

Birincil önceliğin kalite olduğu metal sektöründe, Paslanmaz çelik çapak temizleme operasyonları çok önemli bir yere sahiptir. Üretkenlik her zaman önemli bir amaçtır, ancak birçok üretim maliyetine katlanarak imal edilen çelik mamullerin istenilen özellikte olmaması, yüzey üzerinde veya kenarlarında kalan mikroskobik boyutlarda çapaklar, parçanın kullanılmasında olumsuzluklar meydana getirmektedir. Bu olumsuzlukların üretim maliyetlerinden daha da pahalı etkileri olabilir.

Teknik özelliklerin dışında yüzey ve kenarlar üzerinde çapaklara sahip olan paslanmaz çelik mamuller giderek artan bir şekilde pahalı hurdalar olarak kabul edilmektedir. Bunun için üreticilerin maliyetleri kısmak, üretimde mükemmeliyete ulaşmak için paslanmaz çelik çapak temizleme işlemleri için tutarlı, belgelenebilir ve uygun maliyetli sistemlere ihtiyaçları vardır.

En verimli ve uygun maliyetli paslanmaz çelik çapak temizleme otomasyon sistemleri mühendislik geliştirme ve uygulama uzmanlığının bir birleşimi olarak ortaya çıkmaktadır.

Daha fazla oku
endüstri 5.0 nedir

KUKA, Akıllı Otomasyon Çözümleri

KUKA Robotics Corporation, dünya çapında fabrika otomasyonları için endüstriyel robotlar ve çözümler üreten 1898 yılında kurulmuş bir Alman şirketidir. Genel merkezi Almanya’nın Augsburg   şehrinde bulunan KUKA Robotics Corporation’ın dünya genelinde; Amerika Birleşik Devletleri, Kanada, Japonya, Çin, Kore, Meksika, Brezilya, Tayvan, Hindistan ve birçok Avrupa ülkesi başta olmak üzere 25 satış ve servis iştiraki bulunmaktadır. KUKA, Keller und Knappich Augsburg kelimelerinin baş harflerinin kısaltması olup, üretimi ve tasarımı yapılan tüm endüstriyel robotlar ve otomasyon ürünlerinde geçerli olan tescilli ticari marka ismidir.

Şirket, endüstriyel alanlarda kullanılmak üzere; küçük robotlar, hafif, orta ve ağır yük taşıma kapasitesine sahip yük robotları, ağır hizmet robotları ve ayrıca özel gereksinimler için ihtiyaç duyulan robotların tasarımını ve üretimini yapmaktadır. Bilgisayar kontrol tabanlı robotların tasarım ve üretimini yapan KUKA, aynı zamanda müşterileri için; robot kontrol sistemleri, imalat makineleri, üretim tesisleri, sistem ve uygulama yazılımların yanı sıra simülasyon, planlama ve optimizasyon   çözümleri sunmaktadır. KUKA robotlarının üçte ikisinden fazlası açık mimari PC tabanlı kontrol ünitesini kullanır. Bu da KUKA’yı dünyanın bir numaralı PC kontrollü robot üreticisi yapmaktadır. Akıllı otomasyon çözümlerinin lider küresel tedarikçisi olan KUKA müşterilerine;

  • Otomobil endüstrisi,
  • E ticaret ve perakendecilik lojistiği,
  • Elektronik endüstrisi,
  • Enerji sektörü,
  • Sağlık hizmetleri (Tıbbi teknoloji robotları),
  • Tüketim malları endüstrisi (Özellikle gıda sektörü),
  • Metal endüstrisi (Döküm ve dövme endüstrisi, takım tezgâhları, gazaltı kaynak robotları),
  • Havacılık ve Uzay sektörü,
  • Eğlence sektörü (Eğlence trenleri, şov servis uygulamaları),
  • Plastik endüstrisi branşlarında otomasyon alanında ihtiyaç duydukları her şeyi tek bir kaynaktan sunmaktadır.

Endüstriyel robotların çok değişik kullanım alanları bulunmaktadır. KUKA endüstriyel robotları; malzeme taşıma, makinelerin yükleme ve boşaltılması faaliyetlerinin yerine getirilmesinde, paletleme, istifleme, nokta ve ark kaynak işlemlerinde etkin bir şekilde kullanılmaktadır. KUKA endüstriyel robotlarını kendi üretim ve montaj sahalarında kullanan şirketlere örnek olarak; AudiMercedes-BenzVolkswagen, GMChrysler, BMW  Ford,  Tesla, Porsche,   Ferrari, Harley-Davidson,  Boeing,  Siemens, STIHL,  IKEA,   Wal-MartSwarovski, Nestle, Budweiser,  BSN Medical ve Coca-Cola’yı verebiliriz. 

Kuka robotları ağır yük taşıma, paletleme ve istifleme işlemlerinde oldukça maharetlidir. Hatta KUKA Robotics Corporation şirketi tarafından üretilen KUKA KR 1000 Titan dünyanın en güçlü altı aksı endüstri robotu olarak Guiness rekorlar kitabına girmiştir. 

Rekortmen KR 1000 Titan

Ağır yükler için üretilmiş çok güçlü bir robottur. Altı eksene sahip ve eşsiz yük taşıma kapasitesine sahip KR 1000 Titan 6,5 metreye kadar olan mesafelerde çok ağır yüklerin taşınması, istiflenmesi ve paletlenmesi işlemlerini çok hızlı bir şekilde yerine getirir. Motor blokları, mermer blokları, taşlar, cam, çelik kirişler, uçak ve gemi parçaları gibi çok ağır yükleri problemsiz bir şekilde taşıyabilirler. Özel uygulama alanları için 1300 kg kadar yük taşıma kapasitesi sunan KUKA KR 1000 Titan paletleme robotu olarak çok rahatlıkla kullanılabilir. 

KR 1000 Titan’ın Avantajları

Dinamik Performans: KR 1000 Titan 1300 kg kadar olan ağırlıkları hassas ve güvenli bir şekilde taşırken yüksek hız ve optimum çevrim sürelerine ulaşır.

Olağanüstü Esneklik: Kullanıcısına çok yönlü uyulama seçenekleri sunar. Lineer eksenlerle beraber kullanıldığında esnekliği çok daha fazla artırabilmek mümkün olmaktadır. Mevcut tesis ve üretim alanlarına çok kolay bir şekilde entegre edilebilmektedir.

Maksimum Verimlilik: KR 1000 Titan robotun sahip olduğu hassasiyet sayesinde üretim kalitesini artırmak ve maliyetleri kısmak en önemli avantajlarındandır. Robotun etkileşimde bulunabileceği engelleyicilerin az olması nedeniyle verimli bir çalışma alanı sunar.

Özellikleri

  • Yük taşıma kapasitesi: 750-1300 kg
  • Erişim mesafesi: 3201-3601 mm 
  • Yapı şekli: Paletleyici-Standart
  • Bağlantı konumu: Zemin
  • Koruma sınıfı: IP65-IP67

Kullanım Alanları

KUKA Robotics Corporation tarafından ağır yüklerin taşınması ve istiflenmesi amacıyla tasarlanan KR 1000 Titan serisi robotlar; 

  • Plastik işleme makineleri,
  • Delme, dövme, bükme prosesleri,
  • Montaj, yerleştirme ve donatma işlemelerinde,
  • Punto kaynak işlemlerinde,
  • Paletleme, taşıma, istifleme işlemlerinde, 
  • Yapıştırma veya sızdırmazlık ürünlerinin sürülmesi işlemlerinde,
  • Metal press döküm makinelerinin taşınması ve yer değiştirme işlemlerinde,
  • Ölçme, test etme ve kontrol işlemlerinde,
  • Ambalajlama ve paketleme işlemlerinde etkin ve verimli bir şekilde kullanılmaktadır.

KUKA Robotics Corporation yüzyıldan uzun bir süredir dünyada insanların hayatlarını kolaylaştıracak ürünlerin tasarımını yapmakta olup, rekabet gücü yüksek güçlü pazar payı için otomasyon çözümleri sunmaktadır. 

Daha fazla oku
PLC nedir

PLC Nedir? Ne İçin Kullanılır?

PLC (Programmable Logic Controller) Türkçe anlamıyla Programlanabilir Mantıksal Denetleyiciler, bir otomasyon sisteminin vazgeçilmez elemanıdır. Endüstriyel uygulamalarının her alanında yapılan kumanda ve otomasyon çalışmalarının sonucunda ortaya çıkan PLC, kullanıcılarına karmaşık otomasyon problemlerini hızlı, güvenli ve etkin bir şekilde çözüme kavuşturma olanağı sağlamaktadır. İlk olarak 1970 yıllarında geliştirilen PLC’ler makine endüstrisinde role panelleri yerine kullanılmışlardır. 1978 yılında ise NEMA (National Electrical Manufactures Association) kuruluşu tarafından standart PLC’ler üretilerek piyasaya sürülmüşlerdir. Bugün ki PLC’ler karşılaştırıldığında son derece basit yapıda olan bu cihazların yerini ilerleyen zamanlarda çeşitli firmalar tarafından üretilen muhtelif kapasitedeki PLC’ler almıştır. Mitsubishi ve Toshiba gibi firmalar küçük tipte ve kapasite olarak alt ve orta sınıfta sayılabilecek PLC’ler üretirken, Siemens, Omron, General Electric, Westinghouse gibi firmalar PLC sistemlerinin kullanım amaçlarını genişleterek   alt, orta ve üst sınıfta PLC’ler üretmişlerdir.

Günümüzde kullanılan PLC’ler son derece gelişmiş bir teknolojinin ürünü olarak, fabrikaların üretim hatlarında bulunan robotların, taşıyıcı bant, pnömatik ekipman gibi otomasyon sistem elemanlarının elektromekanik kontrolleri için kullanılmaktadır. Üzerlerinde bulunan giriş ve çıkış bağlantıları bulunan PLC’ler bu sayede otomasyon ekipman sensörlerinden kendisine ulaşan verinin okunması, programlanan üretim senaryosuna göre motor sürücüler, selonoid valfler gibi çıkış birimlerinin kontrolü ve diğer giriş/çıkış ve izleme birimleri ile haberleşme faaliyetlerini yürütür.

PLC’lerin Kullanım Amaçları

PLC’ler endüstriyel alanlarda kullanılmak için tasarlanan dijital prensiplere göre üretim senaryosunu yerine getiren, bir sistemi ya da çeşitli sistemlerden oluşan bir grubu giriş çıkış elemanları ile denetleyen, bünyesinde barındırdığı zamanlama, sayma, saklama ve aritmetik işlem işlevleri ile sorumlu olduğu sistemler üzerinde kontrol sağlayan gelişmiş elektronik cihazlardır.

PLC’ler sorumlu oldukları üretim sahasında meydana gelen fiziksel olayları, değişimleri ve hareketleri çeşitli ölçüm cihazları tespit ederek, programlandığı şekilde bir değerlendirmeye tabi tutarlar. Değerlendirme sonuçlarını ise kumanda ettiği sistemler aracılığı ile üretim sahasında yansıtırlar. PLC’ler ile kontrol edilecek sistemler büyüklükleri yönünden farklılıklar arz edebilir. Sadece bir makinanın ya da bir sistemin PLC’ler ile kontörlü yapılabilirken, bir fabrikanın veya komple bir üretim tesisinin bütün kumandası da PLC’ler tarafından yapılabilir. Aradaki fark sadece kullanılan kontrolörün kapasitesinde saklıdır.

PLC’ler günümüzde kendilerine kimya sektöründen gıda sektörüne, imalat hatlarından depolama sistemlerine, marketlerden petrol rafinelerine kadar birçok üretim alanında yer bulmuşlar ve kontrol mühendisliği alanında haklı bir üne kavuşmuşlardır. Elektronik endüstrisinde meydana gelen hızlı teknolojik gelişmelere paralel gelişen PLC teknolojisi, durdurulamaz bir hızla ilerleyen otomasyon alanında yeni kullanım alanları yaratmaktadır. 

PLC ile Bilgisayarlar Arasındaki Farklar

PLC’lerin işlem ünitelerinde bir mikro işlemci veya mikro denetleyici bulunmaktadır. Bu sebeple PLC’ler bir bilgisayardır fakat her bilgisayarın aynı zamanda bir PLC olduğunu söylemek mümkün değildir. PLC’ler tozlu, gürültülü ve nemli ortamlarda görevlerini yerine getirecek şekilde tasarlanmışlardır. Kullandıkları farklı programlama dili, arıza teşhis ve bakım kolaylıklarından dolayı bilgisayarlardan farklıdır. PLC’lerde dışarıdan sensörler yardımı ile alınan dijital ve analog bilgiler boolean ifadeleri kullanarak işlenir ve elde edilen sonuçlar çıkış ünitelerine gönderilir.

PLC ile Hangi İşlemler Gerçekleştirilebilir?

  • Mantık İşlemleri (ve, veya, değil, özel veya),
  • Yükleme ve transfer işlemleri,
  • Aritmetik işlemler,
  • Tersleme işlemleri,
  • Sayma işlemleri,
  • Bellek işlemleri (sonuçların bellekte saklanması),
  • Kaydırma işlemleri,
  • Zamanla ilgili işlemler,
  • Artırma ve eksiltme işlemleri,
  • Blok çağırma işlemleri,
  • Hazır fonksiyonlar ve sistem saatleri.

PLC sistemlerinin Avantajları

PLC’ler mirasını devir aldığı diğer konvansiyonel sistemler ile karşılaştırıldığında pek çok avantajı vardır. Eski sistemlerin beraberinde getirdiği birtakım zorluklar günümüzde PLC’lerin yaygınlaşmasıyla giderilmiştir. Günümüz PLC sistemleri eskiye nazaran çok daha küçük boyutlarda olduğundan, sistemin konumlandırıldığı dolap ya da pano boyutları da doğru orantılı olarak küçülmüştür. Bu da sınırlı alanlarda PLC sistemlerinin kurulması avantajını beraberinde getirmiş, kablolama maliyetlerini düşürmüştür. Ayrıyeten; PLC sistemlerinin kurulumunun son derece kolay olması ve kullanıcılarına; hazır ve kurulu bir sistemin üzerinde ihtiyaç duyulan değişiklik, ilave ve güncelleştirmeleri kolayca yapabilme esnekliği tanıması, PLC’lerin artan bir şekilde yaygınlaşmasına ve endüstriyel otomasyon sistemlerinde gün geçtikçe daha fazla kullanılmalarına ortam hazırlamıştır. Sağlanan bu avantajlarla proje maliyetleri azaltılmış, üretimde etkinlik, verimlik ve süreklilik sağlanarak firmaların rekabet edebilirlik düzeyleri artırılmıştır.  

Daha fazla oku
endüstri-4.0

Endüstri 4.0 ve Türkiye

Sanayide gözlemlenen dijitalleşme atılımları, ABD ve Almanya’da on yıllardır sanayi alanında gerçekleştirilen bir devrimin sonucudur. Bu devrim; ABD’de Akıllı Üretim, Almanya’da ise Endüstri 4.0 olarak adlandırılmıştır. Endüstri 4.0 ya da bir diğer anlamı ile 4. Sanayi Devrimi çok çeşitli teknolojik otomasyon sistemlerini, veri alışverişlerini ve üretim alanındaki teknolojileri bünyesinde barındıran kolektif bir terimdir. Türkiye, günümüzde akıllı fabrikaların temelini oluşturan Endüstri 4.0 dönüşümünde sürecin gerisinde kalmamak için T.C Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı koordinasyonunda kapsayıcı çalışmalar yapmakta ve 2016 yılından itibaren somut adımlar atmaktadır. Bu kapsamda;

  • Sanayide Dijital Dönüşüm Platformu altı çalışma grubu (ileri üretim teknikleri, eğitim, sanayide dijital teknolojiler, mevzuat- standardizasyon-patent, altyapı, açık inavasyon alanlarında) oluşturulmuş,
  • Oluşturulan bu çalışma grupları, söz konusu kısa-orta dönem eylem önerilerini raporlamış,
  • Sektör odaklı sanayi atılımı başlatılmış,
  • Ankara, Bursa gibi illere bilişim vadileri adı altında dijital modern fabrika kurulumlarına başlanmış,
  • Millî Eğitim Bakanlığı ile teknik kolejlerin kurulması için iş birliği protokolleri imzalanmış,
  • Odak sektör yol haritaları hazırlanmış,
  • 10+5 Araştırma üniversitesi ile sanayide dijital dönüşümü gerçekleştirmek üzere ihtiyaç duyulan alanlarda sürekli eğitim merkezlerinin açılmasına yönelik protokoller imzalanmış,
  • 100/2000 YÖK doktora programına dijital teknolojiler eklenmiş,
  • TÜBİTAK ile Dijital Olgunluk Seviyesi belirlemek için öncü çalışmalar yapılmış,
  • KOSGEB ve TÜBİTAK programları ile dijital dönüşümü destekleme kararları alınmış,
  • Türkiye Dijital Dönüşüm Yol haritası açıklanmıştır.

T.C Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı öncülüğünde kamu ve özel sektörden ilgili bütün kuruluşların katkılarıyla hazırlanan İmalat Sanayinin Dijital Dönüşümü Yol Haritası çalışması, İmalat sanayinin üretim verimliliğini ve mevcut rekabet gücünü etkin bir şekilde artırılması amacıyla, dijital dönüşüm sürecinin bir fırsat olarak değerlendirilmesi ve etkin bir şekilde planlanarak gerçekleştirilmesini amaçlamaktadır.

T.C Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı liderliğinde oluşturulan Dijital Dönüşüm Platformu çalışma grubunun yaptığı çalışmalar sonucu; Türkiye’nin sanayide dijital dönüşüm ve Endüstri 4.0’a uyum konusunda önümüzdeki 10 yıl içerisinde atacağı adımları içeren “Dijital Türkiye Yol Haritası” isimli rapor Haziran 2018 tarihinde açıklanmıştır. Yol haritasının ilk iki yılı; kısa vadede gerçekleştirilmesi planlanan hareket tarzlarını ve atılacak somut adımları kapsamaktadır. Orta vadede ise Türkiye’nin dijitalleşme alanında kaybettiği zamanı geri kazanması için yapılacak çalışmalar belirlenmişken, uzun vadede (6-10 yıl) Türkiye’nin mevcut teknolojik gelişmelere ayak uydurarak dijitalleşme sürecinde belirli sektör ve teknolojilerde adından söz ettirecek bölgesel ve küresel bir lider olmasını amaçlamaktadır. Dijital Dönüşüm Haritası altı bileşenden oluşmuştur;

  • İnsan: Mevcut eğitim alt yapısının geliştirilerek dijital teknolojileri üretebilecek ve etkin olarak kullanabilecek daha nitelikli işgücünün yetiştirilmesi,
  • Teknoloji: Teknoloji ve Yenilik kapasitesini artırmak amacıyla hedef teknolojik alanlarda araştırma merkezlerinin kurulması ve ihtisaslaşmış AR-GE personelin yetiştirilmesi,
  • Altyapı: Bulut teknolojileri, siber güvenlik uygulamaları ve otomasyon sistemleri başta olmak üzere veri iletişim alt yapısının geliştirilmesi,
  • Tedarikçiler: Yerli teknoloji üreticilerinin desteklenmesi,
  • Kullanıcılar: Kullanıcıların dijital dönüşümünün desteklenmesi amacıyla fuarlar aracığıyla teknoloji firmalarının sanayicilerle buluşturulması, imalat sanayinin dijital olgunluğa erişmesi ve dijital dönüşümün 81 ile yayılmasının sağlanması,
  • Yönetişim: Bu süreci yönetecek ve yönlendirecek ve ilgili kurumlar arasında koordinasyonu sağlayacak etkili ve verimli bir yönetişim yapısının oluşturulması hedeflenmektedir.

Endüstri 4.0’ın ekonomisi ucuz insan gücüne dayalı tüm ekonomileri derinden etkileyeceği aşikardır. İmalat sanayisinde otomasyon sistemlerinin kullanılmasının artmasıyla düşük maliyetli, düşük ustalığa dayalı iş gücüne rekabet şansı tanımayacaktır. Endüstri 4.0 ile başlayan dijitalleşme sürecine ayak uyduramayan birçok işletme rekabet gücünü kaybedecek ve pazardan çekilecektir. Bunun için Endüstri 4.0 ve imalat sanayinin dijitalleştirilmesi bir seçim değil bir zorunluluktur. Türkiye’nin bu süreçte toplam istihdam yönünden negatif yönde etkilenmemesi mevcut işgücü yapısını ne kadar kısa sürede değiştirebileceğine ve bunu gerçekleştirecek eğitim ve istihdam politikalarını planlan şekilde devreye alabileceğine bağlıdır. Bunu gerçekleştirecek ve imalat sanayinin dijital dönüşüm ve otomasyon sürecinde etkili olacak teknolojiler;

  • Yapay zekâ,
  • Otonom robotlar,
  • Büyük veri ve ileri analitik,
  • Bulut bilişim teknolojisi,
  • Artırılmış ve sanal gerçeklik,
  • Nesnelerin interneti,
  • Eklemeli imalat,
  • Yeni nesil akıllı sensör teknolojileri,
  • Siber Güvenlik olarak sıralanabilir.

T.C Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı girişimi ile ortaya konulan dijital dönüşüm yol haritası çalışmaları umut verici olsa da Endüstri 4.0 kaidelerinin başarı ile uygulanması insan, teknoloji ve diğer değişkenlerin tümünü değerlendiren bir yaklaşımla gerçekleşebilecek uzun soluklu bir dönüşüm çabası ile tüm paydaşların katılımı ile mümkün olabilecektir.

Daha fazla oku
nachi

NACHİ Robotları

NACHI-Fujikoshi Corporation (NACHİ markasıyla bilinir) 21 Aralık 1928 yılında kurulmuş, merkez ofisi Tokyo, Japonya’da bulunan dünya çapında lider endüstriyel robot tedarikçilerindendir. Nachi şirketi; punto kaynağı, ark kaynağı, sızdırmazlık, işbirlikçi robotik sistemler, malzeme kaldırma, malzeme taşıma, döküm, paketleme, paletleme ve montaj alanlarında kullanılan robotlar ve başaralı anahtar teslim çözümler sunmaktadır. (daha&helliip;)

Daha fazla oku
abb-yumi

Yeni Nesil İşbirlikçi Robot ABB YuMi

İşbirlikçi (kolaboratif) endüstriyel robotlar dijital otomasyon sektöründe köşe taşı teknolojilerden birini oluşturmaktadır. Endüstri 4.0 ile başlayan endüstriyel robot sistemlerindeki teknolojik gelişmeler, robot-insan etkileşimi alanındaki parlak gelişmeleri beraberinde getirmiştir. Bu alanda öncü çalışmalara sahip 1988 yılında Zürih İsviçre’de ASEA (Allmänna Svenska Elektriska Aktiebolaget) ve BBC (Brown, Boveri & Cie.) şirketlerinin birleşmesi ile meydan gelen ABB, endüstriyel robotlar, robotik sistemler, robot yazılım uygulamaları, robotik ekipmanlar ve robotik uygulama çözümlerinin lider tedarikçisidir. 53 ülkeye yayılmış geniş servis ve hizmet ağıyla desteklenmiş 400.000’den fazla robota sahiptir. (daha&helliip;)

Daha fazla oku
HMI nedir

HMI nedir? Ne işe yarar?

HMI, İngilizcesi Human Machine Interface olan kelimelerinin baş harflerinden meydana gelmektedir. HMI Türkçe açılımı ise “İnsan Makine Arayüzü” olarak karşımıza çıkmaktadır. (daha&helliip;)

Daha fazla oku
SPS Nedir

SPS Nedir, Nerede Kullanılır, Ne İşe Yarar?

Smart Production Systems ingilizce kelimelerinin baş harflerinden kısaltılan SPS kavramını; dilimize Akıllı Üretim Sistemleri şeklinde çevirebiliriz. SPS işletmeler tarafından; mevcut işletmelerindeki, tedarik sistemlerindeki ve müşteri ihtiyaçlarındaki değişen istek ve koşullara tam zamanında cevap vermek için kullanılmaktadır. (daha&helliip;)

Daha fazla oku
SCADA Teknolojisi Nedir

SCADA Teknolojisi Nedir?

Bilgisayarların endüstri alanında kullanımı 20. Yüzyıl sonlarına doğru çok hızlı bir şekilde olmuştur. Üretim sürecinin her aşamasının anlık olarak takip edilmesi, arıza halinde müdahalelerin en kısa zamanda ve etkin olarak merkezi bir noktadan yapılabilmesi hedefi SCADA sistemlerini meydana getirmiştir. SCADA teknolojisi bilgisayarlı kontrol ve otomasyon sistemlerin ulaştığı en ileri noktadır. (daha&helliip;)

Daha fazla oku
kaynak robotları

Kaynak Robotları

Endüstriyel alanda robotlar çok geniş faaliyet sahalarında kullanılmaktadır. İnsan gücü ile yapılması mümkün olmayan, zor olan, ileri derecede uzmanlık gerektiren sahalarda etkili bir şekilde kullanılmaktadırlar. Kaynak Robotları bu sahalarda kullanılan en yaygın endüstriyel robotlardandır. Sanayi sektöründe metalin çok kullanılması Kaynak Robotlarını da kullanımını zorunlu kılmaktadır. Aşırı derecede dikkat, titizlik ve zaman isteyen kaynak uygulamalarının kısa süreler içerisinde yapılması bu robotlar sayesinde mümkün olmaktadır. (daha&helliip;)

Daha fazla oku