• Sirinevler, Zübeyde Hanim Caddesi no.395 Altinordu 52200, Turkey
Çapak temizleme robotları

Çapak Temizleme Robotları

Çapak temizleme işlemi metal malzeme yüzeyleri ve kenarları üzerinden ince ya da kaba çıkıntıları ve lekeleri kaldırma işlemidir. Robotik çapak temizleme işlemi ise bu işlemin robotlar aracılığı ile yapılmasıdır. Çapak temizleme işlemi genellikle imalatçılar tarafından manuel olarak yapılmakta olmasına rağmen, çapak temizleme robotları da hızla sektörde yerlerini almaktadırlar. Birçok imalatçı çapak temizleme işleminin otomatikleştirilmesinin zor bir süreç olduğuna inanır. Fakat bu her zaman böyle değildir. Robotik çapak temizleme işlemi manuel çapak temizleme işlemine göre göz ardı edilemeyecek kadar fazla fayda sağlar. Deneyim, herhangi bir üretim sürecinde etkili bir faktör olsa da, sürece çapak temizleme robot teknolojisinin eklenmesi, malzeme üzerindeki çapakların giderilmesi işlemini daha basit ve kolay bir süreç haline getirir. Uygun Çapak temizleme robotlarının seçimi, istenilen kenar ve yüzey özelliklerine bağlıdır. Çapak temizleme robotları çapak temizleme işlemi için özel dizayn edilmiş kayışları, fırçaları ya da hem kayışları hem de fırçaları kullanabilirler.

Neden Çapak Temizleme Robotları?

Üretimi yapılan parçaların birbirleri ile tutarlı ve aynı kalitede olması toplam karlılığa etki eden en önemli hususlardan biridir. Çapak temizleme robotlarının yüksek verimlilikleri sayesinde arzu edilen seviyede ürün tutarlılığı elde edilebilir. Manuel çapak temizleme işlemleri insanlar tarafından yapıldığından hata yapma ihtimali yüksektir ve oldukça yavaş işleyen bir süreçtir. Buda imalatçının üretkenlik ve karlılık hedefleri üzerinde negatif bir etkiye neden olur.

Yeni nesil çapak temizleme robotları görüş sistemleri, sensörler ve son teknoloji donanımlara sahip olarak üretilmekte olup, önceki nesil robotlara göre daha yetenekli ve işlevsellerdir. Çapak temizleme işleminin robotlar aracılığı ile otomatikleştirme süreci zor bir proje olarak düşünülse de çoğu çapak temizleme robotları; işletmeye özel çözümler, üretkenlik, rekabet edebilirlik, hız, zaman ve yatırım getirisi avantajları sunarken, bu getirdiği avantajlar sadece çapak temizleme işleminin işletmeye getireceği faydadan çok daha fazladır.

Çapak Temizleme Robotlarının Faydaları

  • Çapak temizleme sürecinde çapak temizleme robotlarının getirdiği en önemli avantaj; manuel işleme göre çok daha güvenli bir süreç olmasıdır. İş yerinde meydana gelebilecek kazalar işletmeye çok pahalıya gelebilecek maliyetlere yol açabilir. Üretimi bir süre veya tamamen durdurabilir, kullanılan ekipmana ve teçhizata zarar verebilir hatta uzun yıllar sürecek hukuki davalara neden olabilir. Çapak temizleme robotları bu riski oldukça azaltır.
  • Çapak temizleme robotları üretim tutarlılığını artıralar. Bunun nedeni robotların kendilerine verilen rotadan hiç şaşmadan aynı görevi tekrar ve tekrar yapmalarından kaynaklanır. Bu da çapak temizleme işleminde manuel işlemlere göre olağanüstü bir hassasiyet, kalite ve tutarlılık sağlar.
  • Çapak temizleme robotlarının işletmeye sağladığı diğer bir fayda, üretim hacminde meydana gelecek artıştır. Çapak temizleme robotları manuel işlemlere göre çok daha hızlıdır ve yorulmadan uzun süreler çalışabilirler. Sadece bakım için planlanmış rutin molalara ihtiyaç duyarlar. Bu hız ve çalışma süresi birleşimi beraberinde yüksek verim ve iş hacminde artışı meydana getirir.

Çapak temizleme robotları üretkenliğe katkıda bulunur, parça kalitesini ve tutarlılığını artırarak daha yüksek verimliliğe ulaşılmasını sağlar. Bu da yatırım getirisini beraberinde getirir. Çapak temizleme robotlarının işletmeye getirdiği birçok farklı fayda vardır. Yukarıda bunlardan en önemlileri sıralanmıştır.

Tek başına bakıldığında malzeme üzerindeki çok ince bir çapak büyük bir sorun gibi görünmeyebilir. Ancak üretim hatlarında çalışanlar ve üretim süreçlerine vakıf olanlar bunun önemini anlayabilir. Burada asıl önemli olan nokta; bu küçücük çapağın, bütün üretim hattının üretkenliğini tehlikeye atma ve hatta aynı hat üzerinde çalışan insanların güvenliklerini tehlikeye atma potansiyeli olmasıdır.

Çapak temizleme robotları
Daha fazla oku
Paslanmaz Çelik Çapak Temizleme Prosesi

Paslanmaz Çelik Çapak Temizleme Prosesi

Paslanmaz çelik çapak temizleme işlemi genellikle paslanmaz çelik bir parçanın üretiminin zorunlu bir adımıdır. İşletmenizin boyutu ne olursa olsun, çapak alma işlemi mükemmel kalitede nihai ürüne sahip olmak için inanılmaz derecede önemli bir işlemdir. Paslanmaz çelik mamul üretiminde çapak alma prosesi güvenlik, estetik ve bir sonraki imalat süreci için gereklidir. Endüstride metaller belirli bir şekil ve boyuttaki parçaları elde etmek için birçok yöntemle işlenirler. Örnek olarak paslanmaz çelik; kaynak, döküm freze gibi pek çok işlemden geçerek son formuna ulaşır. Bu işlemler esnasında genellikle parça kenarlarında ve yüzey üzerinde kaba çıkıntılar ve keskin kenarlar meydana getirir. Paslanmaz çelik metal üzerinde ve kenarlarında meydana gelebilecek bu hususlar, malzemeyi kullanırken kırılmasına ya da yapısal olarak zayıf hale gelmesine sebep olarak kullanıcılar için tehlikeli sonuçlar doğurabilirler. Ayrıca Paslanmaz çelik mamul malzeme üzerindeki çapaklar birçok tedarikçi için parçaları ret etme sebeplerinden biridir.

Paslanmaz Çelik Çapak Temizleme Prosesi

Üreticiler el taşlayıcı makinelerini ya da diğer manuel paslanmaz çelik çapak temizleme proseslerini kullanarak ürün üzerinde bulunan çapakları geleneksel yöntemlerle giderebilirler. Bu geleneksel yöntemler oldukça yavaş ilerler ve çok zaman alıcıdır. Ayrıca manuel paslanmaz çelik çapak temizleme işlemi için parçaların tekrar ve tekrar tezgâhtan çıkarılmasını ve yeniden bağlanmasını gerektiren bir süreçtir. Bu işlemler işinde uzman çok deneyimli ustalar tarafından bile gerçekleştirilse, bir parçadan diğer parçaya geçişlerde gerekli olan proses tutarlılığını sağlamak imkansızdır.

Manuel paslanmak çelik çapak temizleme işlemine verimli bir alternatif olarak tam otomatik paslanmaz çelik çapak temizleme otomasyon sistemleri geliştirilmiştir. Bu otomasyon sistemleri üreticiye çeşitli faydalar sunar. Nihai kenar ve yüzey koşulları bilgisayar tarafından tanımlandığı ve programlandığı için maksimum tekrarlana bilirlik sunar. Parçanın tezgâhtan çıkarılıp yeniden bağlanmasına ihtiyaç olmadığından toplam parça üretimi süresi kısalır, üretim miktarı artar ve üründen ürüne ortaya çıkan tolerans farklılıkları ortadan kalkar. Günümüzde paslanmaz çelik çapak temizleme otomasyon sistemlerini geliştiren firmalar artan ihtiyacı karşılamak için son teknoloji ürünü daha fonksiyonlu ve faydalı paslanmaz çelik çapak temizleme otomasyon sistemlerini geliştirme çabalarını devam ettirmektedirler.

En kritik uygulamalar için paslanmaz çelik çapak temizleme makine üreticileri; kenar profilleri oluşturmak ve özellikle yüzey üzerindeki bir deliğin veya çıkışında oluşan çapakları gidermek için özel mühendislik çalışması yapılmış otomasyon sistemleri, makineler ve takımlar sunmaktadırlar. Bazı çapak temizleme makineleri aynı zamanda deliklerin girişteki ve çıkışındaki çapakları giderebilme yeteneğine sahiptir.

Paslanmaz Çelik Çapak Temizleme Prosesi

Uygulamada Paslanmaz Çelik Çapak Temizleme

Malzeme doğruluğu ve tutarlılığını en üst düzeye taşımak, nihai ürün kalitesini artırmak için ve bir parçanın bir tezgâhtan diğer bir tezgâha taşınmasında kaybedilen süreden tasarruf etmek için paslanmaz çelik çapak temizleme prosesi parçayı işleme operasyonun bir parçası olarak da geliştirebilir.

Birincil önceliğin kalite olduğu metal sektöründe, Paslanmaz çelik çapak temizleme operasyonları çok önemli bir yere sahiptir. Üretkenlik her zaman önemli bir amaçtır, ancak birçok üretim maliyetine katlanarak imal edilen çelik mamullerin istenilen özellikte olmaması, yüzey üzerinde veya kenarlarında kalan mikroskobik boyutlarda çapaklar, parçanın kullanılmasında olumsuzluklar meydana getirmektedir. Bu olumsuzlukların üretim maliyetlerinden daha da pahalı etkileri olabilir.

Teknik özelliklerin dışında yüzey ve kenarlar üzerinde çapaklara sahip olan paslanmaz çelik mamuller giderek artan bir şekilde pahalı hurdalar olarak kabul edilmektedir. Bunun için üreticilerin maliyetleri kısmak, üretimde mükemmeliyete ulaşmak için paslanmaz çelik çapak temizleme işlemleri için tutarlı, belgelenebilir ve uygun maliyetli sistemlere ihtiyaçları vardır.

En verimli ve uygun maliyetli paslanmaz çelik çapak temizleme otomasyon sistemleri mühendislik geliştirme ve uygulama uzmanlığının bir birleşimi olarak ortaya çıkmaktadır.

Daha fazla oku
Paslanmaz Çelik Parlatma Prosesi

Paslanmaz Çelik Parlatma Prosesi

Paslanmaz çeliğin kullanım amacı ne olursa olsun, parlatma işlemi en önemli bitirme işlemidir. Paslanmaz çelik parlatma prosesi; paslanmaz çelik levhalar, borular gibi fabrikasyon parçaların yüzeylerini düzleştirir ve son kullanıma geçmeden önce gerekli olan estetik parlaklığı ve cilayı sağlar. Paslanmaz çeliğin parlatılması işlemi ayrıca korozyon, çevresel faktörler ve ısı değişimlerinin neden olduğu hasara karşı malzemenin direncini artırdığından oldukça faydalıdır. Paslanmaz çelik parlatma işlemi kullanım alanı genişliği, boyut ve çok çeşitli şekillerde üretim yapılmasından dolayı diğer metallere göre oldukça zor bir işlemdir.  Ancak deneyimli ellerde ve teknolojik makinelerde leke ve hasar olmadan istenilen kalitede parlak yüzeyler elde edilebilir. Özel donanımlı ve metalin özelliklerine uygun donanımlı makineler ve otomasyon sistemleri, Paslanmaz çelik parlatma işlemi için aşağıda sıralanan parçalar üzerinde kalite standartlarına uygun nihai ürün elde edilmesinde uzmanlaşmışlardır. Bu parçalar;

  • Doğrusal parçalar,
  • Paslanmaz çelik yuvarlak borular,
  • Kare veya dikdörtgen şeklindeki paslanmaz çelik borular,
  • Yuvarlak veya düz çelik barlar,
  • Paslanmaz çelik tabakalardır.

Paslanmaz Çelik Parlatma Prosesinin Amacı

Paslanmaz çelik işlendikten sonra parlatma bitmiş ürünün estetik görünümünü iyileştirerek göze hoş gelmesini sağlamak için kritik bir bitirme aşamasıdır. Estetik kaygıların yanı sıra ayrıca paslanmaz çelik parlatma işlemi;

  • Oksidasyonun neden olduğu korozyon riskini önlemek ya da azaltmak,
  • Bakterilerin veya diğer zararlı kirleticilerin toplanabileceği kılcal çatlakları ortadan kaldırarak kirlenme riskini önlemek ya da azaltmak,
  • Paslanmaz çelik bileşenlerinin ve yüzeylerin hizmet sürelerini artırmak amacı ile yapılmaktadırlar.

Kalite standartlarına uygun bir nihai ürüne ulaşmak için paslanmaz çelik parlatma işlemi üç ile yedi farklı aşama içerir. Bu aşamaların çoğu yüzey hazırlığı aşamasında alüminyum oksit, zirkonyum ve seramik gibi mekanik aşındırıcıların kullanılmasını içermektedir. İstenilen nihai işlem kalite standardı, paslanmaz çelik parlatma işlemine dahil olan aşama sayısını etkiler. Operatörler ürüne zarar vermeden yüzey düzgünlüğünü kademeli olarak artırmak için mukavemetleri 50-300 arasında değişen aşındırıcılar kullanabilirler. Ayna ve benzeri pürüzsüzlük düzeyine ulaşmak için aşındırıcı alüminyum oksit tozu kullanmak gereklidir.

Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar

Paslanmaz çelik çok çeşitli ürün ve bileşenler için ideal bir ürün olup, kullanım yeri çok çeşitlidir. Ancak yapısal özelliklerinden dolayı parlatılması zor olan metallerin başında gelir. Bu zorluk büyük ölçüde metalin baskın iki özelliğinden dolayı meydana gelmektedir. Bunlar;

Çalışma sertliği: Paslanmaz çelik yüzey üzerine uzun süreli bir baskı uygulandığında uygulanan sürenin uzunluğuna paralel artan bir sertlik gelişir buna çalışma sertliği adı verilir. Bu durum paslanmaz çeliğin mevcut durumu daha fazla değişmeden ve kullanılan aşındırıcı maddelerin özelliklerini kaybetmeden hızlı bir şekilde parlatma işleminin tamamlanmasını gerektirir. Bu da parlatma işlemini hassas ve hızlı bir işlem olarak uygulanması zorunluluğunu getirir. Manuel paslanmaz çelik parlatma işleminde bu süreç oldukça meşakkatli olmasına rağmen, robotik paslanmaz çelik parlatma sistemleri metale gerektiğinden fazla baskı uygulamayarak hızlı bir şekilde adım adım hareket ettirecek süreçlere sahiptirler.

Edilgenlik: Paslanmaz çeliğin edilgenlik özelliği hızlı bir parlatma işlemi gerektir. Üst paslanmaz çelik tabakası korozyon ve pas oluşumunu önlemek için oksitlenir. Parlatma işlemi aşamasında aşındırıcılar bu katmanı aşındırırken yerini hızla oksitlenmiş diğer bir çelik katmanı alır. Oluşan bu yeni katmanın sertliği operatörler yeterince hızlı hareket etmiyorsa parlatma işleminin kalitesini bozabilir.

Paslanmaz çelik parlatma işlemi; bant zımparalama, kenar parlatma, yüzey parlatma ve bileme şeklinde yapılmakta olup, istenilen nihai ürün kalitesi kullanılacak metot seçimi için önemlidir. İşletme üretim amacına uygun bir seçim yapmak için konusunda uzman paslanmaz çelik parlatma makineleri ve robotik paslanmaz çelik parlatma sistem üreticilerinden destek almak, gelecekteki istenmeyen maliyetleri önlemek için dikkat edilmesi gereken en önemli noktalardan biridir.

Paslanmaz Çelik Parlatma Prosesi
Daha fazla oku
Alüminyumu Taşlama Prosesi

Alüminyumu Taşlama Prosesi

Dünyada çelikten sonra en fazla üretimi yapılan metal olan alüminyum; inşaat sektöründe özellikle çatı ve cephelerin kaplama işlemlerinde, kapı ve pencere imalat sektöründe, iskele ve sera imalatlarında yoğun olarak kullanılmaktadır. Bunların dışında otomotiv, uçak ve vagon imalatı sektörlerinde gittikçe artan bir kullanım yerine sahiptir. Alüminyumun tercih edilmesinin en büyük nedenleri arasında hafif bir metal olması, uzun ömre sahip olması kolay biçimlendirilmesi ve düşük bakım maliyetleri sayılabilir.

İmalatçılar ve sanayiciler alüminyum ile çalışırken istenilen şekilde ve tasarımda ürünlere sahip olmak için bir dizi işleme tekniğine göre hareket etmenin öneminin bilincindedirler. Çünkü kolayca ulaşılabilir ve yaygın bir kullanım alanına sahip bir metal olan alüminyum, özellikle taşlama işlemi söz konusu olduğunda işlenmesi en zor metallerden birisidir. Bazı alüminyum imalat uygulamalarında taşlama işlemi; çapak alma ve temizleme için gerekli olan bir işlemdir. Eğer ne yaptığınızı bilmiyorsanız alüminyum taşlama prosesi çok büyük sorunlara neden olabilir. Alüminyum taşlama sürecinin başarılı olması doğru aşındırıcıyı kullanmaktan geçer.

 Alüminyum Taşlama Yöntemi

Genel olarak alüminyum taşlama işlemini gerçekleştirmek için üç aşındırıcı ürün tavsiye edilmektedir; Bunlar, tek tarafı oyuk taşlama diskleri, Fiber taşlama diskleri ve Flap taşlama diskleridir. Her disk farklı uygulama alanlarına sahip olup, özelliklerine uygun olarak kullanıldığında istenilen sonuçlara ulaşılabilmektedir.

Tek tarafı oyuk taşlama diskleri; Bu diskler alüminyum taşlama işlemini   gerçekleştirmek için en uygun diskleridir. Fiber ve flap taşlama disklerine göre daha sert bir yapıda olması ona dayanıklılık ve uzun bir disk ömrü sunar. Bu disklerin sert yapısı alüminyum üzerindeki kaynak izlerini ortadan kaldıracak kadar güçlüdür. Fakat bu diskler yüzey üzerinde belirgin çizik izleri bıraktığından son işlem için önerilmezler

Fiber taşlama diskleri; Fiber diskler, onarım ve temizle uygulamaları için uygun alüminyum taşlama işlemi sunar. Fiber taşlama diskleri tek tarafı oyuk taşlama disklerine ve flap taşlama disklerine göre daha kısa ömürlüdürler.

Flap taşlama diskleri; Bu diskler tek tarafı oyuk taşlama diskleri ve fiber taşlama disklerinin en iyi özelliklerini bünyesinde toplamaktadır. Alüminyum taşlama işlemi yanında aynı zamanda çapak alma ve temizleme işlemlerini de gerçekleştirerek zaman ve para tasarrufu yaparlar.

Taşlama Süreci Aşamaları

Alüminyum ve alüminyum bileşenlerin taşlama işlemlerinde bazı hususları göz önünde bulundurmak gerekmektedir. Alüminyum çok yumuşak ve kolay eriyebilen bir metaldir. Eğer gerekenden fazla bir baskı uygularsanız alüminyumun eriyerek alüminyum taşlama disklerini kaplaması içten bile değildir. Taşlama diski alüminyum parçacıkları ile kaplandığında disk üzerindeki kumlar taşlama işlemini gerçekleştirilmez ve disk üzerindeki mevcut alüminyum parçacıkları üzerinde taşlama işlemi yapılan alüminyum yüzeye sürterek daha fazla ısının ortaya çıkmasına ve metalin erimesine yol açabilir. Deneyimsiz ellerde yüzey üzerindeki baskı daha çok olacağından sürtünmenin artması ile birlikte alüminyum taşlama diskinin patlamasına yol açabilecek kadar ısınmasına sebep olabilir.

Bu tip kötü senaryolardan kaçınmak için otomasyon sistemlerini tercih edebilirsiniz. Otomasyon sistemleri alüminyum taşlama işlemlerinde alüminyum yüzey üzerine manuel bir operatörden çok daha hassas ve tutarlı bir basınç uygulayabileceği için hatasız sonuçlar almanızı zaman ve paradan tasarruf etmenizi sağlar. Alüminyum taşlama otomasyon sistemleri manuel operatörün kullandığı tek taraflı oyuk taşlama diskleri Fiber ve Flap diskleri kullanabilirler.

Alüminyum taşlama otomasyon sistemlerinde manuel bir operatörünüz yoktur bu nedenle ergonomik hususları düşünmenize gerek olmaz. Günümüz taşlama otomasyon sistemleri çok değişik varyasyonlarla başa çıkabilecek donanımdadırlar. Bunu yaparken aynı zamanda maliyetleri de aşağıya çekerler.

Daha fazla oku
endüstri 5.0 nedir

KUKA, Akıllı Otomasyon Çözümleri

KUKA Robotics Corporation, dünya çapında fabrika otomasyonları için endüstriyel robotlar ve çözümler üreten 1898 yılında kurulmuş bir Alman şirketidir. Genel merkezi Almanya’nın Augsburg   şehrinde bulunan KUKA Robotics Corporation’ın dünya genelinde; Amerika Birleşik Devletleri, Kanada, Japonya, Çin, Kore, Meksika, Brezilya, Tayvan, Hindistan ve birçok Avrupa ülkesi başta olmak üzere 25 satış ve servis iştiraki bulunmaktadır. KUKA, Keller und Knappich Augsburg kelimelerinin baş harflerinin kısaltması olup, üretimi ve tasarımı yapılan tüm endüstriyel robotlar ve otomasyon ürünlerinde geçerli olan tescilli ticari marka ismidir.

Şirket, endüstriyel alanlarda kullanılmak üzere; küçük robotlar, hafif, orta ve ağır yük taşıma kapasitesine sahip yük robotları, ağır hizmet robotları ve ayrıca özel gereksinimler için ihtiyaç duyulan robotların tasarımını ve üretimini yapmaktadır. Bilgisayar kontrol tabanlı robotların tasarım ve üretimini yapan KUKA, aynı zamanda müşterileri için; robot kontrol sistemleri, imalat makineleri, üretim tesisleri, sistem ve uygulama yazılımların yanı sıra simülasyon, planlama ve optimizasyon   çözümleri sunmaktadır. KUKA robotlarının üçte ikisinden fazlası açık mimari PC tabanlı kontrol ünitesini kullanır. Bu da KUKA’yı dünyanın bir numaralı PC kontrollü robot üreticisi yapmaktadır. Akıllı otomasyon çözümlerinin lider küresel tedarikçisi olan KUKA müşterilerine;

  • Otomobil endüstrisi,
  • E ticaret ve perakendecilik lojistiği,
  • Elektronik endüstrisi,
  • Enerji sektörü,
  • Sağlık hizmetleri (Tıbbi teknoloji robotları),
  • Tüketim malları endüstrisi (Özellikle gıda sektörü),
  • Metal endüstrisi (Döküm ve dövme endüstrisi, takım tezgâhları, gazaltı kaynak robotları),
  • Havacılık ve Uzay sektörü,
  • Eğlence sektörü (Eğlence trenleri, şov servis uygulamaları),
  • Plastik endüstrisi branşlarında otomasyon alanında ihtiyaç duydukları her şeyi tek bir kaynaktan sunmaktadır.

Endüstriyel robotların çok değişik kullanım alanları bulunmaktadır. KUKA endüstriyel robotları; malzeme taşıma, makinelerin yükleme ve boşaltılması faaliyetlerinin yerine getirilmesinde, paletleme, istifleme, nokta ve ark kaynak işlemlerinde etkin bir şekilde kullanılmaktadır. KUKA endüstriyel robotlarını kendi üretim ve montaj sahalarında kullanan şirketlere örnek olarak; AudiMercedes-BenzVolkswagen, GMChrysler, BMW  Ford,  Tesla, Porsche,   Ferrari, Harley-Davidson,  Boeing,  Siemens, STIHL,  IKEA,   Wal-MartSwarovski, Nestle, Budweiser,  BSN Medical ve Coca-Cola’yı verebiliriz. 

Kuka robotları ağır yük taşıma, paletleme ve istifleme işlemlerinde oldukça maharetlidir. Hatta KUKA Robotics Corporation şirketi tarafından üretilen KUKA KR 1000 Titan dünyanın en güçlü altı aksı endüstri robotu olarak Guiness rekorlar kitabına girmiştir. 

Rekortmen KR 1000 Titan

Ağır yükler için üretilmiş çok güçlü bir robottur. Altı eksene sahip ve eşsiz yük taşıma kapasitesine sahip KR 1000 Titan 6,5 metreye kadar olan mesafelerde çok ağır yüklerin taşınması, istiflenmesi ve paletlenmesi işlemlerini çok hızlı bir şekilde yerine getirir. Motor blokları, mermer blokları, taşlar, cam, çelik kirişler, uçak ve gemi parçaları gibi çok ağır yükleri problemsiz bir şekilde taşıyabilirler. Özel uygulama alanları için 1300 kg kadar yük taşıma kapasitesi sunan KUKA KR 1000 Titan paletleme robotu olarak çok rahatlıkla kullanılabilir. 

KR 1000 Titan’ın Avantajları

Dinamik Performans: KR 1000 Titan 1300 kg kadar olan ağırlıkları hassas ve güvenli bir şekilde taşırken yüksek hız ve optimum çevrim sürelerine ulaşır.

Olağanüstü Esneklik: Kullanıcısına çok yönlü uyulama seçenekleri sunar. Lineer eksenlerle beraber kullanıldığında esnekliği çok daha fazla artırabilmek mümkün olmaktadır. Mevcut tesis ve üretim alanlarına çok kolay bir şekilde entegre edilebilmektedir.

Maksimum Verimlilik: KR 1000 Titan robotun sahip olduğu hassasiyet sayesinde üretim kalitesini artırmak ve maliyetleri kısmak en önemli avantajlarındandır. Robotun etkileşimde bulunabileceği engelleyicilerin az olması nedeniyle verimli bir çalışma alanı sunar.

Özellikleri

  • Yük taşıma kapasitesi: 750-1300 kg
  • Erişim mesafesi: 3201-3601 mm 
  • Yapı şekli: Paletleyici-Standart
  • Bağlantı konumu: Zemin
  • Koruma sınıfı: IP65-IP67

Kullanım Alanları

KUKA Robotics Corporation tarafından ağır yüklerin taşınması ve istiflenmesi amacıyla tasarlanan KR 1000 Titan serisi robotlar; 

  • Plastik işleme makineleri,
  • Delme, dövme, bükme prosesleri,
  • Montaj, yerleştirme ve donatma işlemelerinde,
  • Punto kaynak işlemlerinde,
  • Paletleme, taşıma, istifleme işlemlerinde, 
  • Yapıştırma veya sızdırmazlık ürünlerinin sürülmesi işlemlerinde,
  • Metal press döküm makinelerinin taşınması ve yer değiştirme işlemlerinde,
  • Ölçme, test etme ve kontrol işlemlerinde,
  • Ambalajlama ve paketleme işlemlerinde etkin ve verimli bir şekilde kullanılmaktadır.

KUKA Robotics Corporation yüzyıldan uzun bir süredir dünyada insanların hayatlarını kolaylaştıracak ürünlerin tasarımını yapmakta olup, rekabet gücü yüksek güçlü pazar payı için otomasyon çözümleri sunmaktadır. 

Daha fazla oku
PLC nedir

PLC Nedir? Ne İçin Kullanılır?

PLC (Programmable Logic Controller) Türkçe anlamıyla Programlanabilir Mantıksal Denetleyiciler, bir otomasyon sisteminin vazgeçilmez elemanıdır. Endüstriyel uygulamalarının her alanında yapılan kumanda ve otomasyon çalışmalarının sonucunda ortaya çıkan PLC, kullanıcılarına karmaşık otomasyon problemlerini hızlı, güvenli ve etkin bir şekilde çözüme kavuşturma olanağı sağlamaktadır. İlk olarak 1970 yıllarında geliştirilen PLC’ler makine endüstrisinde role panelleri yerine kullanılmışlardır. 1978 yılında ise NEMA (National Electrical Manufactures Association) kuruluşu tarafından standart PLC’ler üretilerek piyasaya sürülmüşlerdir. Bugün ki PLC’ler karşılaştırıldığında son derece basit yapıda olan bu cihazların yerini ilerleyen zamanlarda çeşitli firmalar tarafından üretilen muhtelif kapasitedeki PLC’ler almıştır. Mitsubishi ve Toshiba gibi firmalar küçük tipte ve kapasite olarak alt ve orta sınıfta sayılabilecek PLC’ler üretirken, Siemens, Omron, General Electric, Westinghouse gibi firmalar PLC sistemlerinin kullanım amaçlarını genişleterek   alt, orta ve üst sınıfta PLC’ler üretmişlerdir.

Günümüzde kullanılan PLC’ler son derece gelişmiş bir teknolojinin ürünü olarak, fabrikaların üretim hatlarında bulunan robotların, taşıyıcı bant, pnömatik ekipman gibi otomasyon sistem elemanlarının elektromekanik kontrolleri için kullanılmaktadır. Üzerlerinde bulunan giriş ve çıkış bağlantıları bulunan PLC’ler bu sayede otomasyon ekipman sensörlerinden kendisine ulaşan verinin okunması, programlanan üretim senaryosuna göre motor sürücüler, selonoid valfler gibi çıkış birimlerinin kontrolü ve diğer giriş/çıkış ve izleme birimleri ile haberleşme faaliyetlerini yürütür.

PLC’lerin Kullanım Amaçları

PLC’ler endüstriyel alanlarda kullanılmak için tasarlanan dijital prensiplere göre üretim senaryosunu yerine getiren, bir sistemi ya da çeşitli sistemlerden oluşan bir grubu giriş çıkış elemanları ile denetleyen, bünyesinde barındırdığı zamanlama, sayma, saklama ve aritmetik işlem işlevleri ile sorumlu olduğu sistemler üzerinde kontrol sağlayan gelişmiş elektronik cihazlardır.

PLC’ler sorumlu oldukları üretim sahasında meydana gelen fiziksel olayları, değişimleri ve hareketleri çeşitli ölçüm cihazları tespit ederek, programlandığı şekilde bir değerlendirmeye tabi tutarlar. Değerlendirme sonuçlarını ise kumanda ettiği sistemler aracılığı ile üretim sahasında yansıtırlar. PLC’ler ile kontrol edilecek sistemler büyüklükleri yönünden farklılıklar arz edebilir. Sadece bir makinanın ya da bir sistemin PLC’ler ile kontörlü yapılabilirken, bir fabrikanın veya komple bir üretim tesisinin bütün kumandası da PLC’ler tarafından yapılabilir. Aradaki fark sadece kullanılan kontrolörün kapasitesinde saklıdır.

PLC’ler günümüzde kendilerine kimya sektöründen gıda sektörüne, imalat hatlarından depolama sistemlerine, marketlerden petrol rafinelerine kadar birçok üretim alanında yer bulmuşlar ve kontrol mühendisliği alanında haklı bir üne kavuşmuşlardır. Elektronik endüstrisinde meydana gelen hızlı teknolojik gelişmelere paralel gelişen PLC teknolojisi, durdurulamaz bir hızla ilerleyen otomasyon alanında yeni kullanım alanları yaratmaktadır. 

PLC ile Bilgisayarlar Arasındaki Farklar

PLC’lerin işlem ünitelerinde bir mikro işlemci veya mikro denetleyici bulunmaktadır. Bu sebeple PLC’ler bir bilgisayardır fakat her bilgisayarın aynı zamanda bir PLC olduğunu söylemek mümkün değildir. PLC’ler tozlu, gürültülü ve nemli ortamlarda görevlerini yerine getirecek şekilde tasarlanmışlardır. Kullandıkları farklı programlama dili, arıza teşhis ve bakım kolaylıklarından dolayı bilgisayarlardan farklıdır. PLC’lerde dışarıdan sensörler yardımı ile alınan dijital ve analog bilgiler boolean ifadeleri kullanarak işlenir ve elde edilen sonuçlar çıkış ünitelerine gönderilir.

PLC ile Hangi İşlemler Gerçekleştirilebilir?

  • Mantık İşlemleri (ve, veya, değil, özel veya),
  • Yükleme ve transfer işlemleri,
  • Aritmetik işlemler,
  • Tersleme işlemleri,
  • Sayma işlemleri,
  • Bellek işlemleri (sonuçların bellekte saklanması),
  • Kaydırma işlemleri,
  • Zamanla ilgili işlemler,
  • Artırma ve eksiltme işlemleri,
  • Blok çağırma işlemleri,
  • Hazır fonksiyonlar ve sistem saatleri.

PLC sistemlerinin Avantajları

PLC’ler mirasını devir aldığı diğer konvansiyonel sistemler ile karşılaştırıldığında pek çok avantajı vardır. Eski sistemlerin beraberinde getirdiği birtakım zorluklar günümüzde PLC’lerin yaygınlaşmasıyla giderilmiştir. Günümüz PLC sistemleri eskiye nazaran çok daha küçük boyutlarda olduğundan, sistemin konumlandırıldığı dolap ya da pano boyutları da doğru orantılı olarak küçülmüştür. Bu da sınırlı alanlarda PLC sistemlerinin kurulması avantajını beraberinde getirmiş, kablolama maliyetlerini düşürmüştür. Ayrıyeten; PLC sistemlerinin kurulumunun son derece kolay olması ve kullanıcılarına; hazır ve kurulu bir sistemin üzerinde ihtiyaç duyulan değişiklik, ilave ve güncelleştirmeleri kolayca yapabilme esnekliği tanıması, PLC’lerin artan bir şekilde yaygınlaşmasına ve endüstriyel otomasyon sistemlerinde gün geçtikçe daha fazla kullanılmalarına ortam hazırlamıştır. Sağlanan bu avantajlarla proje maliyetleri azaltılmış, üretimde etkinlik, verimlik ve süreklilik sağlanarak firmaların rekabet edebilirlik düzeyleri artırılmıştır.  

Daha fazla oku
endüstri-4.0

Endüstri 4.0 ve Türkiye

Sanayide gözlemlenen dijitalleşme atılımları, ABD ve Almanya’da on yıllardır sanayi alanında gerçekleştirilen bir devrimin sonucudur. Bu devrim; ABD’de Akıllı Üretim, Almanya’da ise Endüstri 4.0 olarak adlandırılmıştır. Endüstri 4.0 ya da bir diğer anlamı ile 4. Sanayi Devrimi çok çeşitli teknolojik otomasyon sistemlerini, veri alışverişlerini ve üretim alanındaki teknolojileri bünyesinde barındıran kolektif bir terimdir. Türkiye, günümüzde akıllı fabrikaların temelini oluşturan Endüstri 4.0 dönüşümünde sürecin gerisinde kalmamak için T.C Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı koordinasyonunda kapsayıcı çalışmalar yapmakta ve 2016 yılından itibaren somut adımlar atmaktadır. Bu kapsamda;

  • Sanayide Dijital Dönüşüm Platformu altı çalışma grubu (ileri üretim teknikleri, eğitim, sanayide dijital teknolojiler, mevzuat- standardizasyon-patent, altyapı, açık inavasyon alanlarında) oluşturulmuş,
  • Oluşturulan bu çalışma grupları, söz konusu kısa-orta dönem eylem önerilerini raporlamış,
  • Sektör odaklı sanayi atılımı başlatılmış,
  • Ankara, Bursa gibi illere bilişim vadileri adı altında dijital modern fabrika kurulumlarına başlanmış,
  • Millî Eğitim Bakanlığı ile teknik kolejlerin kurulması için iş birliği protokolleri imzalanmış,
  • Odak sektör yol haritaları hazırlanmış,
  • 10+5 Araştırma üniversitesi ile sanayide dijital dönüşümü gerçekleştirmek üzere ihtiyaç duyulan alanlarda sürekli eğitim merkezlerinin açılmasına yönelik protokoller imzalanmış,
  • 100/2000 YÖK doktora programına dijital teknolojiler eklenmiş,
  • TÜBİTAK ile Dijital Olgunluk Seviyesi belirlemek için öncü çalışmalar yapılmış,
  • KOSGEB ve TÜBİTAK programları ile dijital dönüşümü destekleme kararları alınmış,
  • Türkiye Dijital Dönüşüm Yol haritası açıklanmıştır.

T.C Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı öncülüğünde kamu ve özel sektörden ilgili bütün kuruluşların katkılarıyla hazırlanan İmalat Sanayinin Dijital Dönüşümü Yol Haritası çalışması, İmalat sanayinin üretim verimliliğini ve mevcut rekabet gücünü etkin bir şekilde artırılması amacıyla, dijital dönüşüm sürecinin bir fırsat olarak değerlendirilmesi ve etkin bir şekilde planlanarak gerçekleştirilmesini amaçlamaktadır.

T.C Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı liderliğinde oluşturulan Dijital Dönüşüm Platformu çalışma grubunun yaptığı çalışmalar sonucu; Türkiye’nin sanayide dijital dönüşüm ve Endüstri 4.0’a uyum konusunda önümüzdeki 10 yıl içerisinde atacağı adımları içeren “Dijital Türkiye Yol Haritası” isimli rapor Haziran 2018 tarihinde açıklanmıştır. Yol haritasının ilk iki yılı; kısa vadede gerçekleştirilmesi planlanan hareket tarzlarını ve atılacak somut adımları kapsamaktadır. Orta vadede ise Türkiye’nin dijitalleşme alanında kaybettiği zamanı geri kazanması için yapılacak çalışmalar belirlenmişken, uzun vadede (6-10 yıl) Türkiye’nin mevcut teknolojik gelişmelere ayak uydurarak dijitalleşme sürecinde belirli sektör ve teknolojilerde adından söz ettirecek bölgesel ve küresel bir lider olmasını amaçlamaktadır. Dijital Dönüşüm Haritası altı bileşenden oluşmuştur;

  • İnsan: Mevcut eğitim alt yapısının geliştirilerek dijital teknolojileri üretebilecek ve etkin olarak kullanabilecek daha nitelikli işgücünün yetiştirilmesi,
  • Teknoloji: Teknoloji ve Yenilik kapasitesini artırmak amacıyla hedef teknolojik alanlarda araştırma merkezlerinin kurulması ve ihtisaslaşmış AR-GE personelin yetiştirilmesi,
  • Altyapı: Bulut teknolojileri, siber güvenlik uygulamaları ve otomasyon sistemleri başta olmak üzere veri iletişim alt yapısının geliştirilmesi,
  • Tedarikçiler: Yerli teknoloji üreticilerinin desteklenmesi,
  • Kullanıcılar: Kullanıcıların dijital dönüşümünün desteklenmesi amacıyla fuarlar aracığıyla teknoloji firmalarının sanayicilerle buluşturulması, imalat sanayinin dijital olgunluğa erişmesi ve dijital dönüşümün 81 ile yayılmasının sağlanması,
  • Yönetişim: Bu süreci yönetecek ve yönlendirecek ve ilgili kurumlar arasında koordinasyonu sağlayacak etkili ve verimli bir yönetişim yapısının oluşturulması hedeflenmektedir.

Endüstri 4.0’ın ekonomisi ucuz insan gücüne dayalı tüm ekonomileri derinden etkileyeceği aşikardır. İmalat sanayisinde otomasyon sistemlerinin kullanılmasının artmasıyla düşük maliyetli, düşük ustalığa dayalı iş gücüne rekabet şansı tanımayacaktır. Endüstri 4.0 ile başlayan dijitalleşme sürecine ayak uyduramayan birçok işletme rekabet gücünü kaybedecek ve pazardan çekilecektir. Bunun için Endüstri 4.0 ve imalat sanayinin dijitalleştirilmesi bir seçim değil bir zorunluluktur. Türkiye’nin bu süreçte toplam istihdam yönünden negatif yönde etkilenmemesi mevcut işgücü yapısını ne kadar kısa sürede değiştirebileceğine ve bunu gerçekleştirecek eğitim ve istihdam politikalarını planlan şekilde devreye alabileceğine bağlıdır. Bunu gerçekleştirecek ve imalat sanayinin dijital dönüşüm ve otomasyon sürecinde etkili olacak teknolojiler;

  • Yapay zekâ,
  • Otonom robotlar,
  • Büyük veri ve ileri analitik,
  • Bulut bilişim teknolojisi,
  • Artırılmış ve sanal gerçeklik,
  • Nesnelerin interneti,
  • Eklemeli imalat,
  • Yeni nesil akıllı sensör teknolojileri,
  • Siber Güvenlik olarak sıralanabilir.

T.C Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı girişimi ile ortaya konulan dijital dönüşüm yol haritası çalışmaları umut verici olsa da Endüstri 4.0 kaidelerinin başarı ile uygulanması insan, teknoloji ve diğer değişkenlerin tümünü değerlendiren bir yaklaşımla gerçekleşebilecek uzun soluklu bir dönüşüm çabası ile tüm paydaşların katılımı ile mümkün olabilecektir.

Daha fazla oku
nachi

NACHİ Robotları

NACHI-Fujikoshi Corporation (NACHİ markasıyla bilinir) 21 Aralık 1928 yılında kurulmuş, merkez ofisi Tokyo, Japonya’da bulunan dünya çapında lider endüstriyel robot tedarikçilerindendir. Nachi şirketi; punto kaynağı, ark kaynağı, sızdırmazlık, işbirlikçi robotik sistemler, malzeme kaldırma, malzeme taşıma, döküm, paketleme, paletleme ve montaj alanlarında kullanılan robotlar ve başaralı anahtar teslim çözümler sunmaktadır. (daha&helliip;)

Daha fazla oku
abb-yumi

Yeni Nesil İşbirlikçi Robot ABB YuMi

İşbirlikçi (kolaboratif) endüstriyel robotlar dijital otomasyon sektöründe köşe taşı teknolojilerden birini oluşturmaktadır. Endüstri 4.0 ile başlayan endüstriyel robot sistemlerindeki teknolojik gelişmeler, robot-insan etkileşimi alanındaki parlak gelişmeleri beraberinde getirmiştir. Bu alanda öncü çalışmalara sahip 1988 yılında Zürih İsviçre’de ASEA (Allmänna Svenska Elektriska Aktiebolaget) ve BBC (Brown, Boveri & Cie.) şirketlerinin birleşmesi ile meydan gelen ABB, endüstriyel robotlar, robotik sistemler, robot yazılım uygulamaları, robotik ekipmanlar ve robotik uygulama çözümlerinin lider tedarikçisidir. 53 ülkeye yayılmış geniş servis ve hizmet ağıyla desteklenmiş 400.000’den fazla robota sahiptir. (daha&helliip;)

Daha fazla oku
MES Nedir

MES Nedir? Ne İşe Yarar?

İngilizce Manufacturing Execution System kelimelerinin kısaltmasından meydana gelen MES, Türkçe’ye “Üretim Yönetim Sistemi” olarak çevrilmektedir. MES ile herhangi bir ürünün üretimi sırasında kullanılan tüm yöntemlerin çevrimiçi veri akışı sağlanmaktadır. MES için bu tanımı daha da açmamız gerekirse; herhangi bir işletmede ister bir atölye olsun isterse bir fabrika kontrolleri tek bir noktadan üretim sistemlerine ya da veri akışlarına bağlayan bilgi sistemleridir diyebiliriz. Bu sistemler ile hammaddenin mamule dönüşüm sürecini izlemek, kontrol etmek ve raporlamak için kullanılan bilgisayar sistemleridir. (daha&helliip;)

Daha fazla oku